උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කරන ලද වියගහ තහඩු වල මූලික නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය "උපස්ථර සැකසීම → මතුපිට පෙර ප්රතිකාරය → උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කිරීම → පශ්චාත්-ප්රතිකාර → පරීක්ෂාව සහ නැව්ගත කිරීම" වටා කැරකෙයි. සම්බන්ධක තහඩු වල යාන්ත්රික ගුණාංග, විඛාදන ප්රතිරෝධය සහ ගැළපුම සහතික කිරීම සඳහා සෑම පියවරක්ම නිරවද්යතාවය, පිරිසිදුකම සහ ආලේපනයේ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ දැඩි පාලනයක් අවශ්ය වේ. නිශ්චිත පියවර පහත පරිදි වේ:
උපස්ථර තෝරා ගැනීම: සම්බන්ධක තහඩුවේ වෝල්ටීයතා මට්ටම (110kV/220kV/500kV/UHV) සහ ශ්රේණිගත කළ භාරය මත පදනම්ව, GB/T 700 (Q235) සහ GB/T 1591 (Q345) වැනි ප්රමිතීන්ට අනුකූල වන අඩු මිශ්ර ලෝහ ඉහළ ශක්තියක් සහිත වානේ තහඩු හෝ ව්යාජ තෝරන්න. සම්මතයන් (උපස්ථරයේ දෝෂ හේතුවෙන් පසුකාලීනව කැඩී යාමෙන් වැළකී සිටීම).
ද්රව්ය කැපීම: CNC දැල්ල කැපීම, ප්ලාස්මා කැපීම හෝ ලේසර් කැපීම භාවිතයෙන්, වානේ තහඩුව සම්බන්ධක තහඩු සැලසුම් ඇඳීම්වල හැඩය (සෘජුකෝණාස්රාකාර, ත්රිකෝණාකාර, Y-හැඩැති, ආදිය) අනුව හිස් තැන්වලට කපා ඇත. ප්රධාන අවශ්යතා: කැපුම් දාර සමතලා විය යුතුය, බර්ස්, ඉරිතැලීම් හෝ ඔක්සයිඩ් අපද්රව්ය වලින් තොර විය යුතුය, සහ මාන දෝෂය ±1mm තුළ පාලනය කළ යුතුය (පසුව සැකසීමේ නිරවද්යතාවය සහතික කිරීම සඳහා).
මුද්දර දැමීම: අධික ආතති අවශ්යතා සහිත ඝන තහඩු හෝ වර්ග සඳහා, කැපීමෙන් පසු හිස් තැන් ව්යාජ මුද්රණාලයක හෝ මුද්රණාලයක තබා ලෝහයේ අභ්යන්තර ධාන්ය පිරිපහදු කිරීමට සහ සමස්ත ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීමට ව්යාජ ලෙස සකස් කිරීම අවශ්ය වේ.
යන්ත්රෝපකරණ සිදුරු: උණුසුම්-ඩිප් ගැල්වනයිස් කළ වියගහ තහඩු වල CNC විදුම් යන්ත්ර හෝ යන්ත්ර මධ්යස්ථාන, බෝල්ට් සිදුරු, එල්ලෙන සිදුරු සහ අනෙකුත් සම්බන්ධක අතුරුමුහුණත් භාවිතා කරමින් චිත්රවලට අනුව නිශ්චිතව සකස් කර ඇත. සිදුරු විෂ්කම්භය ඉවසීම H12 ශ්රේණිය (± 0.15mm) තුළ පාලනය වන අතර, පරිවාරක, කලම්ප සහ අනෙකුත් දෘඩාංග සමඟ නිශ්චිත ගැලපීම සහතික කිරීම සඳහා සිදුරු පරතරය දෝෂය ± 0.5mm ට වඩා අඩු හෝ සමාන වේ. තියුණු දාර නිසා ඇතිවන ආතති සාන්ද්රණය වැලැක්වීම සඳහා සහ ගැල්වනයිස් කිරීමේදී ආලේපනය ගොඩනැගීම වැළැක්වීම සඳහා සිදුරු දාර වටකුරු (R 2mm ට වඩා හෝ සමාන වේ).
දාර ඇඹරීම: බර්ස්, ෆ්ලෑෂ් සහ යන්ත්ර සලකුණු ඉවත් කිරීම සඳහා ඇඹරුම් රෝදයක් හෝ ඔප දැමීමේ යන්ත්රයක් භාවිතයෙන් සම්බන්ධක තහඩුවේ කැපූ දාර, විවරයන් සහ මතුපිට අඹරන්න; සම්බන්ධක තහඩුවේ සමතලා දෝෂය 2mm/m ට වඩා අඩු හෝ සමාන බව සහතික කිරීම සඳහා විකෘති කොටස් නැවත සකස් කර නිවැරදි කරන්න.
ක්ෂාරීය degreasing: මතුපිට තෙල්, කැපුම් ද්රව සහ දූවිලි ඉවත් කිරීම සඳහා 10-20 විනාඩි සඳහා ක්ෂාරීය degreasing ටැංකිය තුළ 60-80 අංශක දී සම්බන්ධක තහඩු ගිල්වා; තෙල් ඉතිරි නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා පිරිසිදු ජලය සමග හොඳින් සේදීම. මලකඩ ඉවත් කිරීම සඳහා අච්චාරු දැමීම: මතුපිට ඔක්සයිඩ් පරිමාණය, මලකඩ සහ රෝලිං ඔක්සයිඩ් පටල ඉවත් කිරීම සඳහා 15-20% හයිඩ්රොක්ලෝරික් අම්ලය අච්චාරු දැමීමේ ටැංකියක විනාඩි 15-30 අතර කාලයක් දිරාපත් වූ සම්බන්ධක තහඩුව ගිල්වන්න; ඇතැම් ස්ථානවල අසම්පූර්ණ මලකඩ ඉවත් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා අච්චාරු දැමීමේදී නිතිපතා කලවම් කරන්න.
ප්රවාහ ප්රතිකාරය: සේදූ තහඩුව අංශක 70-80 ක ප්රවාහ ස්නානයක තබා මතුපිට ඒකාකාර ප්රවාහ පටලයක් සෑදීමට මිනිත්තු 3-5 ක් ගිල්වන්න. මෙම චිත්රපටය වාතය හුදකලා කළ හැකි අතර උපස්ථරයේ ද්විතියික ඔක්සිකරණය වැළැක්විය හැකිය; එය සින්ක් දියරයේ මතුපිට ආතතිය අඩු කරයි, සින්ක් දියරයට උපස්ථරයේ මතුපිට ඒකාකාරව ආවරණය කිරීමට ඉඩ සලසයි.
සින්ක් ගිල්වීමේ ප්රතිකාරය: වියළන ලද සම්බන්ධක තහඩුව සිරස් අතට සින්ක් ද්රවය තුළට දමා විනාඩි 3{1}}5ක් ගිල්වා සින්ක් ද්රවය උපස්ථරයේ මතුපිට සම්පූර්ණයෙන්ම තෙත් කර ලෝහමය වශයෙන් බන්ධනය වූ සින්ක්-යකඩ මිශ්ර ලෝහ ස්ථරයක් + සංයුති zinc ස්තරයක් සෑදෙන බව සහතික කිරීමට විශේෂ එල්ලෙන යන්ත්රයක් භාවිතා කරන්න. උණුසුම් ගැල්වනයිස් කරන ලද වියගහ තහඩු වල වැදගත්ම ක්රියාවලිය මෙයයි.
පාලිත සින්ක් සිසිලනය: සින්ක්-ගිල්වා ඇති තහඩු සින්ක් ද්රවයෙන් සෙමෙන් ඔසවනු ලබන අතර, මතුපිට ඇති අතිරික්ත සින්ක් ද්රව, ආලේපන ඝනකම පාලනය කිරීම සඳහා කම්පන එල්ලෙන එල්ලීමකින් හෝ වායු පිහියකින් ගසාගෙන යයි; එවිට ඒවා ඉක්මනින් සිසිලනය සඳහා සිසිලන ජල ටැංකියක තබා ඇති අතර එමඟින් ආලේපන ස්ඵටික පිරිපහදු කරන අතර දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි;
පිරිසිදු කිරීම සහ ඔප දැමීම: සිසිලනයෙන් පසු, උණුසුම්-සිනිඳු මතුපිටක් සහතික කිරීම සඳහා ගැල්වනයිස් කළ වියගහ තහඩුවල මතුපිට ඇති සින්ක් ගැටිති, සින්ක් කැළැල් සහ සවි කිරීම් සලකුණු පිරිසිදු කිරීමට කම්බි බුරුසුවක් හෝ ඇඹරුම් රෝදයක් භාවිතා කරන්න; බෝල්ට් ඇතුළු කිරීමට බලපාන ආලේපන ගොඩනැගීම වැළැක්වීම සඳහා විවරයන් ද්විතියික පිරිසිදු කිරීම සිදු කරන්න.
